Résoudre les problèmes des produits moussants en caoutchouc de silicone liquide nécessite une solution systématique basée sur la cause profonde
Philosophie fondamentale : Mieux vaut prévenir que corriger. La plupart des problèmes proviennent de la perte de contrôle sur les cinq aspects « personnes, machines, matériaux, méthodes et environnement ». C’est pourquoi la solution doit également être systématiquement abordée sous ces cinq aspects.
L'approche de la solution pour le moussage du caoutchouc de silicone liquide se concentre davantage sur l'équilibre précis entre « formule » et « processus », en particulier l'adéquation des vitesses de moussage et de vulcanisation.
一.Problèmes de structure cellulaire (irrégularités, rapport de cellules ouvertes et fermées, taille des pores)
1.Optimiser la formule (matériau) - C'est l'étape la plus cruciale : Équilibre de l'agent moussant et de l'agent vulcanisant : Par des expériences (DOE), trouver le meilleur point de correspondance entre la température/taux de décomposition de l'agent moussant et la vitesse de réaction de l'agent vulcanisant. L’état idéal est que lorsque les bulles commencent à se dilater, la viscosité du composé de caoutchouc a légèrement augmenté mais n’a pas encore été complètement vulcanisé.
2. Utilisez des agents de nucléation : ajoutez de fines particules solides (telles que du dioxyde de titane, de l'oxyde de zinc) pour fournir un grand nombre de points de nucléation uniformes pour les bulles, obtenant ainsi des structures cellulaires fines et uniformes. Ajustez la viscosité de l'adhésif de base : sélectionnez une viscosité appropriée. Si la viscosité est trop élevée, les bulles auront du mal à se former ; s'il est trop bas, les bulles ont tendance à fusionner.
2. Problèmes de qualité de surface (rugosité, peau)
1.Réglage de la température du moule (méthode) : S'il y a des bulles ou des aspérités sur la surface : Il se peut que la température du moule soit trop élevée, provoquant une mousse violente et instantanée de la couche superficielle. Vous pouvez essayer d'abaisser de manière appropriée la température du moule ou utiliser un système de canaux froids pour permettre au composé de caoutchouc de pénétrer dans le moule à basse température.
2. Contrôlez l'épaisseur de la peau : lorsque la formation de peau est nécessaire, utilisez une température de moule plus élevée pour permettre à la couche superficielle en contact avec le moule de vulcaniser rapidement sans mousser. Lorsqu'une peau douce et fine est requise, utilisez une température de moule plus basse.
3, écart de densité et déformation par retrait
1. Injection précise (machine, méthode) : utilisez des machines d'injection de mélange de dosage de haute -précision pour garantir que l'erreur de volume d'injection pour chaque moule est minimisée. Le volume d'injection représente généralement environ 60 % à 80 % du volume du produit et doit être déterminé avec précision par des expériences. 2.Assurer une vulcanisation complète et uniforme (méthode) : calibrer la température de chaque zone du moule pour assurer une répartition uniforme de la chaleur. Prolongez le temps de vulcanisation pour garantir que la partie centrale du produit est également entièrement vulcanisée et réduire le retrait post-.
3.Optimiser l'éjection et le refroidissement (méthode, machine) : Une fois le produit démoulé, utilisez un dispositif de mise en forme (fixation) pour le refroidissement afin d'éviter toute déformation. Optimisez la position et la quantité des broches d'éjection pour garantir que le produit peut être éjecté en douceur et uniformément sous la force.