I. Problèmes de surface
1. Surface rugueuse, lisse et terne : la surface du tuyau perd l'éclat que le silicone devrait avoir et semble granuleuse ou a une texture semblable à une peau d'orange-au toucher.
Cause:
Problème de mélange du composé de caoutchouc : Le composé de caoutchouc n’est pas mélangé uniformément, avec des particules ou des grumeaux de caoutchouc brut. Le composé de caoutchouc lui-même a une faible dispersibilité.
Problème de matière première : Des matériaux recyclés issus de la machine ou un mélange de différents lots de mélanges de caoutchouc ont été utilisés, entraînant une mauvaise compatibilité.
Paramètres de processus incorrects :
1) température d'extrusion trop basse : mauvaise plastification du composé de caoutchouc, mauvaise fluidité et incapacité à extruder en douceur à la filière. La température de la tête de filière ou de la filière est trop basse : la surface du composé de caoutchouc refroidit instantanément à la sortie de la filière, formant une surface rugueuse.
2) Vitesse de vis excessive : le composé de caoutchouc reste dans le canon pendant une courte période, ce qui entraîne une plastification insuffisante. Dans le même temps, la chaleur excessive générée par le cisaillement peut provoquer une vulcanisation prématurée d’une partie du mélange de caoutchouc (roussissement).
3) Problèmes de moisissure : les impuretés, la saleté ou les dommages à l’intérieur de la matrice se refléteront directement sur la surface du tuyau.
2. Bulles et trous d'épingle
1.De minuscules bulles ou trous apparaissent à l’intérieur ou sur la surface de la paroi du tuyau.
Raison:
Humidité dans les matières premières : les matières premières et les additifs en silicone (tels que les mélanges maîtres de couleur) ont été mal stockés et ont absorbé l'humidité de l'air. Lors de l'extrusion à haute-température, l'eau se vaporise, formant des bulles. Air introduit pendant le processus de mélange : lors du mélange dans un broyeur ouvert ou un mélangeur interne, l'air aspiré ne peut pas être complètement évacué.
Problème de processus : défaillance du vide de l'extrudeuse : les extrudeuses modernes sont toutes équipées de dispositifs de vide pour éliminer l'air et les matières volatiles du composé de caoutchouc avant l'extrusion. Si le degré de vide est insuffisant ou si le joint n'est pas étanche, les bulles ne peuvent pas être expulsées.
Vitesse de vulcanisation excessive : pendant la vulcanisation, la surface se réticule rapidement-et se solidifie, et l'air résiduel ou les substances volatiles de faible-poids moléculaire-à l'intérieur ne peuvent pas s'échapper, formant des bulles.
2, Problèmes concernant la taille et la forme
1. Dimensions instables (fluctuations du diamètre extérieur/diamètre intérieur/épaisseur de paroi)
Phénomène : Sur un même lot ou une même canalisation, les dimensions dépassent la plage de tolérance.
Raison:
1) La vitesse d’extrusion ne correspond pas à la vitesse de traction : C’est la raison principale. Si la vitesse de traction est légèrement supérieure à la vitesse d'extrusion, le diamètre du tuyau diminuera et l'épaisseur de la paroi deviendra plus fine. A l’inverse, il deviendra de plus en plus épais. Approvisionnement instable en composé de caoutchouc : une alimentation inégale entraîne des fluctuations de la pression d’extrusion.
2) Fluctuation de température : les températures instables dans le canon et la tête de filière affectent la viscosité et la fluidité du composé de caoutchouc, entraînant des modifications du volume de sortie.
3) Taux de retrait de vulcanisation incohérent : les fluctuations de la formule du composé de caoutchouc et les conditions de vulcanisation instables (température, durée) peuvent entraîner des taux de retrait différents après la vulcanisation, affectant ainsi la taille finale.
4) Problèmes de conception du moule ou de précision de fabrication : jeu inégal entre le noyau du moule lui-même et la matrice.
2. Mauvaise rondeur (elliptique, courbée)
Phénomène : La section transversale-du tuyau n'est pas ronde ou le tuyau entier est courbé.
Raison:
1) La matrice et la matrice centrale ne sont pas concentriques : c'est la cause directe de l'ellipticité et de l'excentricité.
2) Pression d'extrusion inégale du composé de caoutchouc : la conception du canal d'écoulement interne de la tête de filière est déraisonnable, ce qui entraîne une pression incohérente du composé de caoutchouc s'écoulant vers différents endroits.
3) Refroidissement inégal : avant d'entrer dans le réservoir de vulcanisation, si le tuyau est soumis à une force locale sur la bande transporteuse ou s'il y a une grande différence locale de température de l'eau dans le réservoir d'eau de refroidissement, le tuyau se pliera et se déformera.
4) Tension excessive pendant l'enroulement : Une force de traction excessive pendant l'enroulement aplatit le tube qui n'a pas encore complètement refroidi et pris.
3, propriétés physiques et problèmes de structure interne
1. Faible résistance à la déchirure et facile à casser
Phénomène : Les tuyaux sont sujets à la fissuration ou à la rupture lorsqu'ils sont soumis à des essais de flexion et de traction.
Raison:
1) Vulcanisation insuffisante : la température de vulcanisation n'est pas suffisamment élevée ou le temps est trop court, ce qui entraîne une densité de réticulation insuffisante et l'incapacité des chaînes moléculaires à former une structure de réseau solide.
2) Problèmes de formule du composé de caoutchouc : le poids moléculaire du caoutchouc brut est trop faible, la quantité ajoutée d'agents de renforcement (tels que la silice) est insuffisante ou la dispersion est inégale.
3) Mélange excessif : des temps de mélange excessivement longs peuvent provoquer une rupture de la chaîne moléculaire et réduire la résistance.
4) Pollution : D'autres impuretés ou taches d'huile sont mélangées au composé de caoutchouc, formant des points de concentration de contraintes.
2. Grand écart de dureté
Phénomène : La dureté du produit fini ne correspond pas à la valeur de conception, ou la dureté du même lot de produits est inégale.
Raison:
1) Pesée inexacte de la formule : notamment mauvais dosage d'agent de vulcanisation et d'agent de renforcement.
2)Mélange inégal : entraîne un déséquilibre dans la proportion des formules locales.
3) Conditions de vulcanisation inappropriées : une vulcanisation excessive augmentera la dureté, tandis qu'une vulcanisation insuffisante entraînera une dureté inférieure.
4, Questions spécifiques au processus technologique
1.Imprimabilité visqueuse ou mauvaise
Phénomène : Lors de l’impression d’étiquettes sur des tubes en silicone, l’encre n’adhère pas fermement.
Cause:
1) Contamination de surface : il y a un agent de démoulage ou une contamination par de la graisse sur la surface du tube en silicone.
2) Faible énergie de surface : Le silicone lui-même est un matériau à faible énergie de surface. Sans traitement de surface (tel qu'un traitement halo, un traitement à la flamme), il est difficile de coller avec l'encre.